GH4169 Steel Guide integral
Què és GH4169 Steel?
L’acer GH4169 està compost per l’estructura tetragonal centrada en el cos "i el cúbic cúbic centrat en la cara ′ basat en níquel a alta temperatura de la fase de precipitació de la fase de final de 650 graus amb les ranges primeres entre els aliatges d’alta temperatura deformats, i té una resistència a la radiació, la resistència a l’oxidació, la resistència a l’oxidació, la resistència a l’oxidació, la resistència a l’oxidació, la resistència a l’oxidació, la resistència a la radiació, la resistència a la radiació, la resistència a l’oxidació, la resistència a l’oxidació, la resistència a la radiació, i la resistència a la radiació, i la resistència a la radiació, i la resistència a la radiació, i la resistència a la radiació, i la resistència a la radiació, i la resistència a l’oxidació, i la resistència a l’oxidació, i la resistència a l’oxidació, i la resistència a l’oxidació. La resistència a la corrosió, així com un bon rendiment de processament, el rendiment de soldadura i l'estabilitat estructural a llarg termini.
Una altra característica de l'aliatge és que la seva microestructura és especialment sensible a la tecnologia de treball calent. Mitjançant el domini de les lleis de la precipitació i la dissolució de fase en l’aliatge, així com la relació entre la microestructura, el procés i el rendiment i la formulació de procediments de procés raonables i factibles per a requisits d’ús diferents, diverses parts i requisits d’ús que compleixin diferents graus de força. Les varietats de subministrament inclouen els forjadors, les barres forjades, les barres enrotllades, les barres en fred, els discos, els anells, les plaques, les tires, els cables, les canonades, etc. Es pot convertir en discos, anells, fulles, eixos, fixacions i elements elàstics, estructures de xapa, carcasses i altres parts que s’utilitzen en l’aviació durant molt de temps.
Característiques principals del material GH4169
L’aliatge GH4169 d’alta temperatura té els avantatges següents:
Estabilitat de temperatura alta: Aliatge GH4169 té una bona estabilitat i resistència a l’oxidació en un entorn d’alta temperatura i no és propens a suavitzar, oxidació i altres fenòmens.
Resistència a la corrosió forta: l'aliatge GH4169 pot resistir l'erosió de diversos medis corrosius i té una bona resistència a la corrosió.
Alta força i duresa: l'aliatge GH4169 té una gran resistència i duresa, no és fàcil de deformar i trencar i té bones propietats mecàniques.
El coeficient d’expansió tèrmica és similar al de l’acer: GH4169 El coeficient d’expansió tèrmica de l’aliatge és similar al de l’acer, fent -lo menys propens a la concentració i deformació d’estrès durant l’ús.
Aplicació de GH4169 Aliatge a alta temperatura
L’aliatge d’alta temperatura GH4169 té les característiques d’alta resistència, alta resistència, bona resistència a la corrosió i una bona estabilitat a alta temperatura. S'utilitza àmpliament en l'aviació, aeroespacial, petroli, indústria química i altres camps. En el camp de l’aeroespai, GH4169 s’utilitza principalment per fabricar parts d’alta temperatura com les fulles de turbina, els discos de turbina, les cambres de combustió, etc. En el camp de petroquímics, GH4169 s’utilitza sovint per fabricar reactors, generadors de vapor, equips d’hidrogenació, etc. A més camps.
GH4169 (Inconel 718, N07718) Requisits de rendiment d'aliatges d'alta temperatura
A causa de l'elevat contingut de niobi en l'aliatge GH4169, la composició de segregació de niobi en l'aliatge està directament relacionada amb el procés metal·lúrgic. La velocitat de fusió de l’electroslag remeltant i l’arc de buit i la qualitat de la vareta d’elèctrodes afecten directament la qualitat del material. La velocitat de fusió ràpida és fàcil de formar taques negres riques en niobium; La velocitat de fusió lenta comportarà la formació de taques blanques pobres de niobium; La mala qualitat de la superfície i les esquerdes internes de la vareta d’elèctrodes poden conduir fàcilment a la formació de taques blanques. Per tant, millorar la qualitat de la vareta d’elèctrodes, controlar la velocitat de fusió i augmentar la velocitat de solidificació del lingot són factors clau en el procés de fosa. Per tal d’evitar la segregació excessiva d’elements en el lingot, el diàmetre del lingot que s’utilitza actualment no és superior a 508 mm. El procés d’homogeneïtzació ha de garantir que la fase L del lingot estigui completament dissolta. El temps per a l’homogeneïtzació secundària del lingot i l’homogeneïtzació secundària de la factura intermèdia es determina segons el diàmetre del lingot i la factura intermèdia. Procés d’homogeneïtzació El control del procés està directament relacionat amb la segregació de niobi al material. El procés d’homogeneïtzació de 1160 graus, 20h +1180, 44H que s’utilitza actualment en producció no és suficient per eliminar la segregació central del lingot d’acer. Per tant, es recomana utilitzar el procés següent:
1150 graus -1160 grau, 20h -30 h +1180 grau -1190 grau, 110h -130 h;
1160 graus, 24h +1200 grau, 70h.
L’aliatge després del tractament d’homogeneïtzació té bones propietats de treball calentes. La temperatura de calefacció de l’obertura del lingot d’acer no ha de superar els 1120 graus. El procés de forja de la forja s’ha de determinar segons el propòsit i utilitzar els requisits de la forja i les condicions de la planta de producció. Quan es produeixen forjats a partir de billets, la temperatura de recuit intermèdia i la temperatura final s’han de determinar segons l’organització i el rendiment requerits per les parts militars. Generalment, la temperatura final de la forja s’ha de controlar entre 930 i 950 graus.
